A menudo existe una brecha entre la teoría de los procedimientos y su aplicación real sobre el terreno. ¿Cómo afrontarla eficazmente?
En entornos industriales como fábricas o almacenes logísticos, suele haber un desfase entre la teoría de los procedimientos y su aplicación real sobre el terreno. Las buenas prácticas definidas sobre el papel suelen ser difíciles de seguir en un entorno dinámico, donde los imprevistos, las limitaciones materiales y humanas y la complejidad de las operaciones hacen casi imposible una ejecución perfecta. La digitalización de los procesos es una poderosa palanca para reducir esta brecha.
Varios factores explican por qué los procedimientos y normas diseñados aguas arriba no siempre se respetan sobre el terreno:
- Falta de formación y actualización de conocimientos: los operadores y el personal de logística pueden no tener una comprensión clara o actualizada de los procedimientos.
- Desfase entre la planificación y la realidad: las condiciones de trabajo cambian constantemente, y los documentos de procedimiento no siempre tienen en cuenta estas fluctuaciones.
- Dificultades de comunicación : la mala transmisión de información entre niveles jerárquicos ralentiza la aplicación de buenas prácticas.
- Falta de información en tiempo real : sin indicadores claros y accesibles, a los operadores les resulta difícil medir su cumplimiento de las normas.
La transformación digital permite alinear la teoría y la práctica haciendo que los procedimientos sean más accesibles, medibles y adaptables en tiempo real. Estas son las principales palancas de la digitalización:
Los procedimientos en papel suelen ser tediosos de consultar y pueden quedar obsoletos rápidamente. Un sistema digital le permite :
- Actualice instantáneamente las instrucciones de trabajo.
- Haga que los procedimientos sean interactivos a través de aplicaciones móviles y tabletas.
- Utilice formatos visuales (vídeos, infografías) que son más eficaces que los manuales tradicionales.
Tecnologías como la realidad aumentada (RA) y las guías interactivas en tableta permiten a los operarios recibir formación continua sin interrumpir la producción. Por ejemplo:
- Tutoriales interactivos integrados en los equipos.
- Asistentes de voz para guiar las operaciones en tiempo real.
- Plataformas de microaprendizaje accesibles sobre el terreno.
Se pueden utilizar herramientas y sensores IoT (Internet de las cosas) para supervisar el rendimiento en directo y emitir alertas en caso de desviaciones de los procedimientos. Por ejemplo:
- Un cuadro de mandos digital que muestra los KPI en tiempo real.
- Alertas automáticas si no se siguen las instrucciones de seguridad.
- Supervisión de movimientos y posturas para reducir el riesgo de TME (trastornos musculoesqueléticos).
Algunos errores humanos pueden eliminarse automatizando los procedimientos:
- Uso de escáneres RFID para seguir el flujo de mercancías sin intervención manual.
- Robots colaborativos (cobots) para ayudar a los operarios en tareas repetitivas.
- Listas de comprobación digitales para verificar el cumplimiento de los procedimientos antes de la validación.
Las herramientas de colaboración, como las aplicaciones móviles y las plataformas en la nube, permiten a los equipos :
- Comparta al instante actualizaciones y comentarios.
- Reduzca el tiempo entre la notificación de un problema y su resolución.
- Fomente la mejora continua mediante bucles de comentarios.
Tomemos el ejemplo de un almacén logístico que ha introducido un sistema digital de instrucciones de trabajo y formación. Antes de la digitalización, los errores en la preparación de pedidos eran frecuentes y las instrucciones de seguridad rara vez se seguían al pie de la letra.
Tras la digitalización:
- Instalación de terminales móviles: Los operarios reciben las instrucciones más recientes.
- Orientación mediante videotutoriales: Vídeos claros muestran la mejor ruta por el almacén.
- Feedback automático: Un sistema de formularios permite validar cada paso o notificar un problema en tiempo real.
El resultado: una reducción del 30% de los errores y una mejora significativa de la productividad.
Reducir la distancia entre la teoría y la práctica en un entorno industrial depende de una mejor transmisión de la información y de la supervisión en tiempo real. La digitalización de los procesos, al hacer más accesibles las instrucciones, más medible el rendimiento y más automatizadas las tareas, contribuye a minimizar las lagunas y optimizar la eficacia de las operaciones.
Para que la transición sea un éxito, es esencial implicar a los operadores desde el principio del proyecto, ofrecer herramientas sencillas e intuitivas y prestar un apoyo continuo que garantice una adopción óptima de estas nuevas tecnologías.
"Con Komin, hemos documentado nuestros procedimientos operativos 10 veces más rápido que con el papel"
- J. Cerruti (Responsable de Métodos e Industrialización)
